Prema nekoj opšte uvreženoj definiciji industrijski podovi opisuju se kao obloge jako izražene praktične primenljivosti, a slabe vizuelne vrednosti, koje se postavljaju u svim tipovima industrijskih objekata – od proizvodnih i prerađivačkih pogona, preko radionica i servisa, pa sve do skladišnog prostora. Iz takvog ugla gledanja, dobar industrijski pod je onaj koji trpi konstantnu intenzivnu eksploataciju na što duži vremenski period; može da izdrži često ogromnu težinu mašina, vozila i opreme bez pojave ulegnuća i pukotina; otporan je na što veći broj jakih sirovinskih i dezinfekcionih hemikalija i suštinski nije važno kako izgleda.
I zaista, u većini situacija pod i nije stavka na koju se naročito obraća pažnja po ulasku u neki industrijski objekat (ako se uopšte i obraća), jer je sav akcenat na kontinuitetu i efikasnosti proizvodnog procesa koji se zaposleni trude da ispoštuju, a nadređeni da pomno prate i kontrolišu.
Pre pojave visokootpornih organskih smola i polimernih jedinjenja koja su i dalje u masovnoj upotrebi, glavni industrijski pod veoma dugo je bio beton, koji za primat treba da „zahvali“ dostupnosti i ekonomičnosti sastavnih sirovina, jednostavnosti postavljanja i nadasve visokoj otpornosti u odnosu na druge dostupne materijale.
Činjenica da pri kontaktu sa supstancama jakog pigmenta formira površinske fleke i da je na izrazito niskim temperaturama sklon pucanju (naročito ako je prilikom pravljenja bio previše žitke odnosno suve konzistencije, ili je izlivan u vlažnim uslovima pa nije imao vremena da se dobro osuši) nije umanjila njegovu popularnost, jer je i pored toga bio najbolje rešenje za oblaganje u elektranama, rafinerijama, teškoj hemiji, magacinima, sektorima za pakovanje i transport. Kako su svi ovi objekti bili stereotipnog, sumornog izgleda, ta „siva“ estetika nije bila od značaja sve dok je u njima i dalje moglo da se radi. Međutim, sa tom praksom se prekinulo onog trenutka kada su pooštreni kriterijumi za proglašavanje nekog prostora za „sredinu u kojoj može da se radi“.
Beton je izuzetno hladna podloga koja, ako se u pogonu štedi na grejanju, nakon višečasovnog stajanja ili sedenja za mašinom negativno utiče na zdravlje radnika i time dugoročno dovodi u pitanje ispunjavanje proizvodne norme, te stoga može biti samo osnova na koju će se polagati neka druga oblažuća završnica kao habajući sloj.
Obloge koje su se do danas ponajbolje pokazale u kategoriji industrijskih podova jesu epoksidi i poliuretani.
Epoksidni podovi
Epokside definišemo kao podove bazirane na epoksidnoj smoli koja je ujedno i osnovni sastojak, katalizatoru koji služi za aktivaciju smeše putem hemijske reakcije neposredno pre upotrebe i pigmentu koji im određuje boju. Izlivaju se na izrazito ravnu betonsku podlogu očišćenu od prašine, ali to ne znači da ih nije moguće primeniti na starom betonu, samo će se u tom slučaju razlikovati pripremni proces.
Na neravnu podlogu pre epoksida ide samonivelišuća masa kako bi se regulisale eventualne izbočine ili udubljenja, odnosno nagibna odstupanja, a ako se radi o staroj podlozi sa dosta pukotina, biće neophodan prajmer za njihovo popunjavanje i konzervaciju. Industrijski epoksidi samo su jedna od varijanti ove vrste podova (postoje i dekorativni), koju zbog zahteva i specifičnosti oblasti primene odlikuje veća gustina, veća otpornost na pritisak i eksploataciju, veća torziona rezistentnost, bolja provodljivost i zadržavanje toplote. Pored izuzetnih mehaničkih svojstava i kontekstualno visokog praga podnošljivosti van standardnog opterećenja, bez problema „izlaze na kraj“ sa većinom industrijskih hemikalija poput rastvora soli, rastvora mineralnih baza i mineralnih kiselina do 10% koncentracije, nafte i naftnih derivata, mineralnih ulja, te industrijskih deterdženata.
Ovo poslednje bitno olakšava njihovo održavanje, koje se zasniva na brisanju površine rastvorom industrijskog čistača i vode srednje koncentracije, a u izuzetnim slučajevima ako se radi o masnim i drugim mrljama nerastvorljivim u vodi, pre uobičajenog čišćenja na spornim mestima primenjuje se neagresivni rastvarač. Epoksidni podovi ispunjavaju najviše sanitarne standarde, zbog čega su odličan izbor za prehrambenu industriju, farmaciju, industriju medicinskih sredstava i opreme, a kao dobri elektroprovodnici pravo rešenje za kompjuterske sobe, operacione sale, kabinete rentgen i skener dijagnostike.
Poliuretanski podovi
U celini gledano, poliuretani po svojstvima predstavljaju sledeći gradacijski stepen iznad epoksida. Ta prednost pre svega se ogleda u većoj termorezistentnosti i hidrotolerantnosti, naročito uočljivoj na primeru njihovog najreprezentativnijeg predstavnika – poliuretanskog maltera. Epoksid podnosi temperature od -40 do +80 stepeni Celzijusa, dok PU malter odoleva termičkim šokovima u opsegu od -40 do +120, vrućoj vodi do 900C a vodenoj pari do 1200C, što znači da se može podvrgnuti čišćenju mlazom vode pod visokim pritiskom, vodenom parom i sredstvima za sterilizaciju. Dok s jedne strane, kao što je već naznačeno, epoksid zahteva savršeno ravnu podlogu pri izlivanju, ta podloga, s druge strane, ne mora biti i savršeno suva.
Svojstvo hidrotolerancije još je izraženije kod poliuretana koji veoma dobro podnosi vlagu iz podloge, ali i onu poreklom iz okolnog prostora. Primera radi, PU malter može se postavljati na svežem betonu starom 7 dana, a pošto brzo prelazi u čvrsto stanje po izlivenoj oblozi može se hodati već nakon 12 sati, a nakon svega 48 sati pod je u potpunosti spreman za korišćenje.
Jedan od najjačih aduta obe pomenute vrste industrijskih podova morala bi biti monolitnost, odnosno aplikacija bez fugni, tranzitnih spojeva između površina i bez zidnih lajsni, umesto kojih se duž zida do date visine izliva holker-sokl. Zahvaljujući odsustvu spojeva kao potencijalno kritičnih tačaka spadaju u obloge visokootporne na teška mehanička i hemijska oštećenja, pri čemu su poliuretani, za razliku od epoksida, otporni i na UV zrake i pri izlaganju sunčevoj svetlosti ne gube boju. Sam PU malter je otporan na većinu kiselina, baza, soli i organskih rastvarača, antibakterijski je i antistatičan, te ga sve to čini oblogom koja zadovoljava najviše sanitarne i bezbednosne standarde, idealnom za prehrambenu, kozmetičku, farmaceutsku, tešku mašinsku i hemijsku industriju.
Ferobeton
Iako se u osnovnom obliku u nekim segmentima pokazalo da ima određene manjkavosti, beton je definitivno mnogima bio i ostao omiljeni materijal. Iz tog razloga u njegovu strukturu unete su određene izmene kako bi se kao finalni proizvod dobio pravi industrijski pod – baziran na betonu ali po osobinama zaokružena celina u svakom smislu. Osmišljena je čitava slojevita podna konstrukcija koju čini podložni beton, hidroizolacija, glavni noseći sloj armiranog betona i, na kraju, kao završnica ferobeton sa pratećom impregnacijom.
Ferobeton je agregat minerala i čeličnih opiljaka, koji se kao suvi posip nanosi i potom utiskuje u beton. Poreklo vodi iz severnoevropskih zemalja geografski bliskih Severnom Polu, u kojima je upotreba standardnog betona nemoguća zbog polarne klime, ekstremno niskih temperatura prisutnih tokom većeg dela godine i posledičnog mržnjenja tla koje je izazivalo njegovo površinsko raspadanje. Betonu su isprva dodavani samo čelični opiljci, po kojima ova mešavina i nosi naziv ferobeton (ferum je latinski naziv za gvožđe, glavni sastojak legure čelika), u ulozi ojačanja i grejača koji će temperaturu habajućeg sloja održavati u blagom plusu.
Međutim, ispostavilo se da je zbog oksidacije čelika ovakvo rešenje ipak sklono kontaktnim oštećenjima u dodiru sa vodom i vazduhom i da ne može biti primenjeno u tom slučaju. Zato je napravljen agregat nerđajućeg čelika i minerala kvarca ili korunda, čija prirodno velika tvrdoća povećava ukupnu čvrstoću i opteretivost habajućeg sloja, otpornost na sve tipove oštećenja, industrijska ulja, soli i naravno mraz.
Za aplikaciju ferobetona vrlo je važno tempiranje (spada u brzovezujuće materijale) i kvalitet obrade. Agregat se u dva navrata nanosi na tek izliven noseći sloj armiranog betona MB 30, debljine 12-15cm, iz kog je isparila ili je uklonjena površinska voda. Nakon prvog nanošenja sledi utiskivanje u beton pomoću ručne ili mašinske gleterice, pa druga ruka posipanja i ponovo utiskivanje.
Posip se nanosi potpuno suv jer na sebe preuzima vlagu iz betona koje ima sasvim dovoljno da se ove dve mase sjedine po površini u kompaktan sloj. Obe faze utiskivanja i istovremenog glačanja ukupno treba da traju 24 sata, a cilj ovakve neprekidne i studiozne obrade je postepeno istiskivanje vazduha i dobijanje savršeno glatke površine polumatiranog sjaja. 12 sati po završetku ove etape radova ferobeton se prekriva najlonom, a 48 sati kasnije sledi usecanje fugni.
Ferobeton „traži“ pravljenje dilatacionih fugni kao kod ravnajućeg sloja, koje se, kada ispune svoju funkciju, popunjavaju elastičnim kitom. Uspostavljanje punog saobraćaja ne preporučuje se pre isteka tri sedmice.
Interesantna je poslednjih godina narastajuća tendencija delimične prenamene industrijskih podova u obloge univerzalnog karaktera, koje se više ne koriste samo striktno u oblasti industrije, već su prisutne i u poslovnim objektima. To se najjasnije vidi na osnovu obogaćivanja ponude boja. Ferobeton se ne proizvodi samo u beton-sivoj, a epoksid i poliuretan samo u par nijansi plave i zelene po kojima su prepoznatljivi. Uvođenjem novih boja ostavlja se daleko više prostora dekoraterima da se na netipičnim mestima (u komercijalnim i čak javnim objektima) odluče za industrijske podne obloge zbog njihove otpornosti i dugotrajnosti, a da ih istovremeno lako uklope u prostor.
Piše: Jelena Mitrović, diplomirani novinar
