Kupci i korisnici proizvoda i usluga danas su sve ekološki svesniji i sve okrenutiji organskoj proizvodnji i održivom razvoju. To je sigurno i jedan od razloga zašto su više od dve decenije ozbiljne kompanije koje se bave preradom drveta okrenute dobijanju sirovina iz šuma koje imaju oznaku FSC (eng. Forest Stewardship Council – Savet za upravljanje šumama).
Proizvodi napravljeni od drveta koji nose FSC oznaku dolaze iz šuma koje su bile pod strogim nadzorom – od uzgoja i seče, pa sve preko proizvodnje do finalnog proizvoda. Drugačije rečeno, FSC nalepnica na pakovanju nekog proizvoda znači da je svaki komad drveta ugrađen u određeni proizvod – parket, deo nameštaja ili stolarije, primera radi – došao iz šume u kojoj nema neplanske seče, veštačke genetske modifikacije drveta, ostavljanja golog zemljišta na kom se može pojaviti odron ili spiranje plodnog sloja tla, ili raseljavanja lokalnog stanovništva kako bi šuma bila posečena, kao što je neretko slučaj u šumama Amazonije. Pored nadzora u šumama, kod proizvođača koji imaju FSC sertifikat, pažljivo se nadzire i proces prerade drveta i proizvodnje jer ne sme doći do mešanja FSC sertifikovanih drvnih sirovina sa drvetom nepoznatog porekla.
Kvalitetna sirovina je osnovni preduslov za dobar proizvod. Kada je reč o parketima izbor kvalitetnog drveta je od izuzetne važnosti budući da se izrađuju da dugo traju. Investicija u drvene podne obloge nije mala i često isti parket koristi nekoliko generacija.
Proces proizvodnje svih parketa je u početku sličan, mada je kod klasičnog parketa ceo proces znatno jednostavniji u odnosu na višeslojne završno obrađene parkete.
Najpre u pilanu stižu odabrani trupci sa kojih se uklanja kora i koji se potom seku na daske tako da se najracionalnije iskoristi celo deblo uz minimalan otpad. Potom se sirove daske šalju u sušare gde se najpre suše prirodno, na vazduhu, a zatim se šalju na kondicioniranje u komore da bi se u računarski kontrolisanim uslovima postigla optimalna vlažnost od 8% uz dozvoljeno odstupanje od 2%. Po završetku procesa sušenja, dobijena sirovina se skladišti u skladišta sa regulisanom temperaturom i vlažnošću, odakle kasnije kreće u proces obrade. U parketarama se drvo mašinski obrađuje i dobijaju se dimenzije parketa: dužina, širina i debljina, a na kraju se profiliše (izrađuju se pero i utor). Nakon što se mašinski obradi, sledi klasiranje parketa prema odgovarujućim normama i potom se pakuje. Kod ozbiljnih proizvođača posvećenih kvalitetu, parket se kontroliše na više punktova, a završna kontrola kvaliteta se obavlja neposredno pred pakovanje. Najveći broj proizvođača koristi termoskupljajuću foliju kako bi se sprečila apsorpcija vlage i deformacija parketa nakon izlaska sa trake, uz odgovarajuće brendiranje proizvoda. I tu se proizvodni proces završava, a parket kreće u distribuciju.
Proizvodnja višeslojnih gotovih parketa ima više faza. Dakle, proces i kod ovih parketa počinje u pilanama sa trupcima, ali budući da jednolamelni troslojni parketi mogu biti i dva metra dužine, trupci se najpre sortiraju po dimenzijama i kvalitetu, a potom seku pri čemu se vodi računa o maksimalnoj iskorišćenosti. Sledi najpre sporo sušenje napolju, na vazduhu, kako bi se sačuvao visoki kvalitet drveta, a potom u komorama sa kontrolisanim uslovima.
Troslojni parketi se sastoje, kako im i ime kaže, iz tri sloja, donjeg ili nosećeg, srednjeg ili jezgra i gornjeg ili završnog, habajućeg napravljenog od plemenitog drveta čiji izgled korisnici i vide na kraju. Proizvođači koriste različite vrste drveta za donji i srednji sloj, ali su to mahom mekše vrste – jova, topola, hevea, jela… Donji sloj je najčešće furnir, međutim, pojedini proizvođači vrhunskih parketa za donji, noseći sloj za svoje najbolje proizvode koriste istu vrstu drveta koja je i u završnom sloju, pa čak i u istoj debljini od 4 mm čime se postiže maksimalna stabilnost drveta jer su sile utezanja svedene na minimum. Npr. ako je gornji sloj od najkvalitetnijeg hrastovog drveta, u srednji ide nešto mekše drvo, a donji, noseći, se izrađuje takođe od hrastovine, ali koja nije bila dovoljno dobra za završni, “pojavni” sloj.
No, vratimo se na proizvodnu traku za proizvodnju jezgra parketa. Lamelarna konstrukcija srednjeg sloja minimalizuje prirodno kretanje drveta. Drvo, npr. topola ili jova, najpre se se seče na lamelice i prolazi više laserskih kontrola kvaliteta. Potom se lamelice međusobno lepe i spajaju, a zatim se lepe na furnir (odnosno odgovarajući noseći sloj) pod velikim pritiskom. U ovoj fazi furnir i zalepljene lamelice imaju izgled ploče. Posle ove faze, ploče se šalju u komore na dodatno sušenje i kondicioniranje.
Paralelno s ovim procesom, kreće i proces izrade lamela za završni, habajući sloj od čijeg izgleda zavisi i konačan izgled parketa. Ukoliko je reč o budućem trolamelnom parketu na traku ulaze mali blokovi drveta koji se seku na nekoliko lamela, a koje se potom sortiraju na osnovu izgleda najpre mašinski, a potom i ručno, kako bi se postigao željeni izgled. Isti proces je i za dvolamelne parkete. Kod jednolamelnog parketa (izgled daske velikog formata), kvalitet i izgled se dodatno kontrolišu pre specijalnih tretmana. U zavisnosti od stepena automatizacije procesa, eventualni čvorovi se ručno isecaju i ručno gituju, odnosno, kod drugih proizvođača, kontrola je laserska, a ispunjavanje eventualnih praznina robotizovano.
Posle ove faze sledi spajanje završnog, habajućeg sloja sa nosećim slojem i jezgrom parketa koji dolazi u vidu ploča. Ova faza je potpuno automatizovana. Na ploče se mašinski nanosi lepak, na njega se spuštaju ili više manjih lamela ili po tri dugačke, a zatim se spajaju pod velikim pritiskom. Visok pritisak i temperatura učvršćuju lepak. Kod trolamelnog izgleda, lamele se lepe i međusobno (bočno), kako ne bi došlo do delamelizacije.
Posle spajanja, kreće se ka završnim obradama. Iako su lamele spajaju prilično precizno, najpre se među njih nanosi punjenje, kako bi se izbegli zazori među lamelama, a potom se parket fino brusi da se dobije idealno ravna površina i dostrane svi viškovi, a potom se lakira ili ulji. Međutim, postoje i mogućnosti dodatne obrade za što atraktivniji izgled. Parket se može četkati specijalnim metalnim četkama koje odstranju mekane delove drveta, ne oštećujući tvrđe. Time se dobija naglašenija prirodna struktura drveta i lagana trodimenzionalnost završnog sloja.
Pored toga, u ovoj fazi se može raditi i tzv. belo pranje parketa (neki proizvođači rade i crno) koje ostavlja fine nanose pigmenta u porama drveta, a pre lakiranja ili uljenja.
Proizvođači kvalitetnih podova koriste i kvalitetne, vrlo čvrste lakove kako bi pod što duže trajao. Lak se nanosi na traci, a potom se suši pod UV svetlom što omogućava trenutno sušenje i učvršćivanje laka. Kod većine proizvođača, lak se na ovaj način nanosi 5 do 7 puta. Lak se može i dodatno tonirati odnosno, kako bi se dobila odgovarajuća nijansa u završnom izgledu. Kada je reč o ulju, ono se takođe mašinski nanosi u suši pod UV svetlom, ali u dva sloja. Tek nakon završne obrade, radi se profilacija parketa i izrađuju spojevi, kako bi se sačuvale oštre ivice. Najjednostavniji spoj je pero-utor, ali veliki broj proizvođača ima svoje patentirane “klik” spojeve, sa ili bez dodatnih elementa od gume ili plastike koji omogućuju što bolje prianjanje daske uz dasku, odnosno izdržljiv i nevidljivi spoj u konačnom izgledu poda.
Pošto je profilacija završena, vrše se konačne kontrole kvaliteta i parket se pakuje po sistemu “licem-u-lice”, uvija u termoskupljajuću foliju i brendira te kreće na svoj put do krajnjeg potrošača.
Kada je reč o proizvodnji parketa, poslednjih godina primetna je pojava “prilogađavanja” proizvoda (eng. customization) potrebama i željama krajnjih korisnika, a svu u cilju maksimalnog iskorišćenja resursa i unapređenja prodaje, te su povećane mogućnosti selekcije, odnosno različite kombinacije u gradiranju završnog sloja i njegovoj završnoj obradi.
Ova pojava dostiže svoj vrhunac kod proizvodnje prirodno zakrivljenih parketa. Kod njih se od samog početka koristi veoma napredna tehnologija, odnosno specijalno razvijeni sistemi koji uključuju lasersko skeniranje drveta, po meri rađene CAD/CAM programe kao i inovativne algoritme za optimizaciju.
Jednostavnije rečeno, od trenutka kada je deblo isečeno u sirovu građu, ona prolazi kroz skenere koji su programirani da identifikuju sve, uslovno rečeno, nesavršenosti drveta poput čvorova ili beljike koji se javljaju uz ivice ili krajeve, zatim se daske softverski kroje uz minimalna odbacivanja viška materijala i potom seku najfinijim mašinama za obradu drveta. Stoga su ovi podovi ne samo izuzetno lepi nego i izuzetno izdržljivi i trajni, a sem toga i ekološki prihvatljivi jer je veoma malo otpada prilikom njihove izrade.
Prirodno zakrivljeni podovi se izrađuju gotovo isključivo po meri, odnosno namenski za poznate prostore. Proizvođačima se dostavljaju crteži sa dimenzijama prostorija i parketi se proizvode tako da se savršeno uklope u prostor. Tokom proizvodnje se označavaju i isporučuju uz shemu postavljanja, koje na taj način postaje relativno jednostavno. Proizvodnja gotovih parketa je značajno tehnološki unapređena i podignuta na visoki nivo, a nove tehnološke mogućnosti pomerile su granice u dizajnu. Više nego ikada ranije, danas je moguće dobiti drveni pod prilagođen ličnim potrebama i ukusu. Važno je samo napraviti pravi izbor u mnoštvu proizvođača.
Piše: Isidora Gordić
